Alors que l'industrie de l'impression 3D s'est développée au fil des ans, de nouvelles innovations ont rendu beaucoup plus d'options et d'opportunités disponibles, en particulier au cours de la dernière décennie. Notre équipe de Shapeways est expérimentée dans le conseil aux concepteurs et aux ingénieurs dans l'utilisation de différents matériels, logiciels et matériaux pour un usage commercial et industriel.
Dans cet article, nous nous concentrons sur une technologie spécifique appelée frittage sélectif laser (SLS), qui est la forme originale d'impression 3D créée dans les années 80, comme un choix particulièrement bon pour les produits qui nécessitent une haute qualité et une grande précision.
Les matériaux imprimés en SLS incluent le nylon 11 (également connu sous le nom de SLS PA11, EOS PA11, nylon polyamide 11), le nylon 12 (également connu sous le nom de plastique nylon 12, PA12, polyamide, PA 2200) et polyuréthane thermoplastique (TPU).
Plutôt que d'extruder le filament de plastique pour être déposé couche par couche sur une plate-forme comme un lit d'impression en verre (comme dans l'impression 3D FDM plus abordable et plus axée sur le consommateur), les imprimantes 3D SLS s'appuient sur une technologie laser efficace qui fusionne des particules de poudre pour créer l'objet souhaité – généralement de couleur blanche ou monotone, bien que la teinture soit également une option pour certains matériaux dans le processus de finition, ainsi que le ponçage et le lissage.
L'impression 3D SLS offre des avantages tels qu'une plus grande résistance et une plus grande prévisibilité des propriétés matérielles et mécaniques, pas besoin de supports en raison du renforcement de la poudre et la capacité de concevoir et de produire des géométries complexes. Voici quelques exemples d'application spectaculaires et inspirants:
Aérospatiale – L'impression 3D est utilisée par la NASA depuis des décennies à des fins de prototypage et de création de pièces fonctionnelles, et plus récemment pour la construction de systèmes de construction pour la Lune et Mars.
La fabrication additive et sa polyvalence de la conception à la production attirent énormément de nombreux ingénieurs aérospatiaux. Lorsque les pièces sont imprimées dans des matériaux en nylon à l'aide de la technologie SLS, les ingénieurs s'attendent à ce que ces pièces soient durables pour le vol et les voyages dans l'espace, ainsi que légères et ignifuges. Les pièces peuvent être fabriquées à la demande – même si une seule pièce est nécessaire – pour créer des pièces d'aéronef, des satellites, des antennes ou des drones à l'extérieur ou à l'intérieur.
Automobile – La fabrication automobile utilise aujourd'hui des processus de FA pour le prototypage critique ainsi que pour les pièces hautes performances. En outre, la capacité de fabriquer des composants obsolètes est un autre grand avantage de la technologie AM que les magasins automobiles du monde entier utilisent.
Par exemple, un ingénieur automobile peut travailler sur une voiture ancienne qui a besoin de remplacer une petite pièce de luxe détaillée qui est en rupture de stock, ou une compagnie ferroviaire peut avoir besoin de remplacer une pièce qui a été utilisée pendant des décennies mais qui ne l'est pas. plus longtemps en production.
Avec la technologie moderne, la possibilité de numériser en 3D un article et d'imprimer en 3D une ou plusieurs des pièces nécessaires, cela a complètement changé le paysage de la gestion des pièces de rechange, rendant la production de pièces auparavant indisponibles rapide, facile et beaucoup plus abordable. .
Mécanique – Shapeways peut imprimer des pièces en 3D à petite et grande échelle avec l'impression 3D SLS, que vous recherchiez des charnières détaillées ou des joints et des joints pour un évent. Bien que ces types d'objets puissent s'avérer difficiles à produire via la fabrication numérique, l'utilisation d'une imprimante SLS vous permettra d'obtenir une précision et une précision dimensionnelle élevées pour assurer un ajustement parfait.
Dispositifs médicaux – Des modèles médicaux imprimés en 3D et une variété d'implants différents ont déjà considérablement amélioré le traitement spécifique au patient, y compris les prothèses et les orthèses personnalisées, et il existe un grand potentiel pour que des développements avancés tels que la fabrication d'organes humains soient plus largement disponibles dans un proche avenir .
Des dispositifs légers mais résistants peuvent être fabriqués à un prix beaucoup plus abordable et en une fraction du temps par rapport aux techniques conventionnelles pour des dispositifs comme les attelles de main. L'amélioration du processus de création de ces dispositifs est en outre appréciée pour répondre aux besoins des jeunes patients qui auront besoin de remplacements fréquents à mesure qu'ils grandissent.
Chaussures et semelles intérieures – Alors que l'impression 3D a été responsable d'un impact notable sur l'industrie de la chaussure (des chaussures plates ergonomiques aux chaussures de course haut de gamme), les thermoplastiques permettent de créer des semelles intérieures spécifiques au patient, offrant un meilleur soutien et un confort amélioré pour les patients. Encore une fois, la vitesse de production est un avantage important, ainsi que la longévité des avantages de qualité.
Essayez le Nylon 11, au fini blanc naturel, pour les applications biomédicales extérieures ainsi que pour les pièces automobiles, les pièces mécaniques, les équipements sportifs et les composants nécessitant une résistance à la traction, une durabilité et une résistance aux chocs élevées.
Le nylon 12 est couramment choisi pour de nombreux prototypes et produits fonctionnels différents tels que les charnières, les ressorts, les étuis, les prothèses et différents types de pièces nécessitant résistance et rigidité ou pièces imbriquées. Notre finition Premium est également disponible pour une texture et un look de meilleure qualité. Les couleurs (outre le blanc naturel par défaut et obtenues par la mort) sont également disponibles en noir, rose, rouge, orange, jaune, vert, bleu et violet. Vous pouvez même choisir de personnaliser vous-même les pièces en termes de finition et de coloration.
Le polyuréthane thermoplastique, connu pour sa texture caoutchouteuse, sa durabilité et sa résistance aux chocs, est également utilisé dans les applications médicales et automobiles, les équipements sportifs, les chaussures et les articles tels que les tuyaux et les joints. Ce matériau est disponible en blanc cassé et est couramment utilisé pour les produits industriels finaux nécessitant un certain degré d'élasticité.
Obtenir vos produits imprimés en SLS via Shapeways vous permet de récolter les fruits de la fabrication de pièces hautes performances en utilisant des matériaux de qualité sans avoir à investir dans le matériel, les logiciels et les matériaux nécessaires à votre construction. Notre société a travaillé avec plus d'un million d'utilisateurs pour aider à imprimer en 3D plus de dix millions de produits dans 75 matériaux et finitions différents.
Profitez des avantages de notre technologie de pointe et de notre large gamme de matériaux pour imprimer vos créations avec précision, détails complexes, sans minimum ni limites en termes de personnalisation de masse ou de commandes de pièces uniques. Pour en savoir plus sur la manière dont nous pouvons vous aider dans votre projet, contactez-nous dès maintenant.
La publication Top Applications for SLS 3D Printing est apparue en premier sur le blog Shapeways.